即使人们开始认识到精益五原则的重要性,但如果没有一个按这些原则成功实施的案例,人们很难想象如何在自己的组织机构中,来运用这些原则。
下面,我们用一个真实案例,来说明企业如何运用精益原则,实现企业转型的。
美国有家兰开公司,专门生产包装设备。在此之前的包装,是传统的收缩包装法,需要用塑胶袋包裹载货盘,然后货盘加热,绷紧货物。
而兰开公司用的是抻拉包装法,包装物放在转盘上,包装物随着转盘运动而拉紧货物。这种方法,不但能省去加热处理所需的能量、设备、人力和时间,而能节省一半以上的包材。
企业有了专利后,就开始组建工厂,进行包装设备制造。由于老板没有生产方面的经验,生产工厂先分部门,每个部门负责一项基本工序,在生产过程中,产品从一个部门运动到另一个部门,从一个仓库运动到另一个仓库。
为了高效生产,公司采取批量方式生产,每种基本型的批量为10—15台,然而,因产品性质决定每位客户通常只购买一台设备。所以,库存设备很多。
另外,由于设备通常是订做的,价格从1千到5万元不等,所以不会有标准的价格表,都需要根据客户要求来定制。这样,在样品确认时,一般需要12—14个工作日,而实际上,处理订单的时间不到2天。
在订单生产中,由于生产步骤的各个部门是相互独立的,每一批零件要依次经过这些部门,而且每个部门在入口处都要有等待时间,这就造成了较长的供货时间。一般来说,从采购原材料到机器出库,需要16周,而实际生产时间只有3天。
对于产品设计,小修小改一般需要一年时间,实际时间只有几星期。如果是开发新产品系列,一般需要3—4年,而实际时间只要6个月。
兰开公司的新产品开发、信息管理和产品生产,都是按批量方式进行的,在专利期内,进行得很成功。后来,公司在竞争对手的专利侵权诉讼案中败诉,大量仿制品出现,使得公司经营越来越差,逐渐走向倒闭。
为使公司起死回生,公司采取了多种补救办法。第一个办法是将企业重组为标准产品利润中心与专用产品利润中心;第二个办法是销售景气时,考虑裁员、紧缩公司;第三个办法是建立主要部件库,将这些部件提前准备出来,一旦下单就尽快组装;第四个办法是建立新的计划系统,工人每完成一个部件,都录入系统中。
尽管采取种种办法,企业订单数量持续下降,公司也很难对客户不断变化的要求做出反应。到底要怎么办呢?
后来,老板发现了精益思想,并在企业中推行精益改善。具体是如何做的呢?取得效果如何?下文再来分享。
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